中厚板技術(shù)的全面發(fā)展和進步，人們更加重視產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)企業(yè)比較關(guān)注產(chǎn)品的質(zhì)量、節(jié)能等方面的要求。從當(dāng)前的世界范圍內(nèi)發(fā)展形勢展開分析，熱處理厚板的產(chǎn)品在處理中，日本的技術(shù)最為先進。我國和國際先進技術(shù)對比，在生產(chǎn)中極易存在很多的質(zhì)量缺陷， 給中厚板產(chǎn)生質(zhì)量產(chǎn)生嚴(yán)重的負(fù)面影響，導(dǎo)致在作業(yè)中要做好大范圍的修復(fù)處理，極大的影響整個生產(chǎn)秩序，也會使得鋼板由于修磨而導(dǎo)致產(chǎn)品的報廢，造成企業(yè)一定量的經(jīng)濟損失，給企業(yè)發(fā)展帶來不利的影響。
1 中厚板熱處理工藝 社會生產(chǎn)力水平的提升，人們對鋼材質(zhì)量要求逐步提升。在鋼材生產(chǎn)環(huán)節(jié)加入一定量的合金元素，然后再實施熱處理，可促進鋼材的機械性能的提升。中厚板熱處理主要是進行正火、高溫、調(diào)質(zhì)、球化等四個方面。
1.1 正火處理 正火處理也叫常化處理，中厚板的強度通常是比較大的，韌性卻很低，所以應(yīng)該進行正火處理，然后再放置在空氣中冷卻，這樣細(xì)金粒會在冷卻后就存在，可以實施?；幚砗蟮玫捷^高技術(shù)水平的中厚板材料。
1.2 高溫處理 高溫處理也叫回火處理，該處理的主要作用就是去除鋼板內(nèi)部存在的應(yīng)力。與正火處理有著明顯差異， 該方面的處理需要保證溫度控制在Ac3點以內(nèi)。
1.3 調(diào)質(zhì)處理調(diào)質(zhì)處理工藝是淬火、回火的結(jié)合，這種處理工藝對于熱處理的要求是比較高的，熱處理爐、低溫回火爐以及壓力淬火機是必須要使用的設(shè)備。在中厚板生產(chǎn)中形成馬氏體組織，可以進行低溫加熱與回火處理，這就是調(diào)質(zhì)處理的整個過程。
1.4 球化處理 球化處理就是在中厚板的加熱處理之后形成球化組織，在該處理完成之后，中厚板就能夠作為工具鋼板來使用，綜合性能是比較高的。除上述幾種熱處理工藝，在具體的生產(chǎn)實踐中，技術(shù)人員可以進行多個方面的優(yōu)化整合，然后形成新的熱處理工藝，比如正火—控冷新工藝和正火—回火新工藝。前者的作用就是避免鋼板的正火處理之后強度不足，鋼板進行熱處理操作之后，采用水冷設(shè)備的處理可以實現(xiàn)冷控處理，就能防止出現(xiàn)鋼板強度下降的情況。鍋爐壓力容器鋼板熱處理環(huán)節(jié)，通過正火—回火熱處理方式效果最佳，而對CrMo鋼板進行熱處理時，可以采用正火—回火處理技術(shù)。
2 缺陷分析
2.1 丸料壓入 拋丸機輥刷進入一個周期的末端的情況下就會導(dǎo)致磨損問題的存在，在厚度較小鋼板的處理中，丸料會跟隨者鋼板會直接帶出拋丸機本體，如果沒有有效的清理處理，就會使得鋼板堆垛之后造成板料的丸料壓入。此外，因為拋丸機設(shè)計方面的不足，造成丸料容易在處理中出現(xiàn)在鋼板與輥道之間的位置，鋼板因為自重的作用將丸料壓入到下部，經(jīng)過多次碾壓就會進入到鋼板內(nèi)部。
2.2 爐底輥壓痕 爐底輥壓痕缺陷問題的形成就是由于爐底滾壓表面結(jié)瘤，厚度較大的鋼板在下表面因為高溫的作用而出現(xiàn)壓痕。爐底輥表面結(jié)瘤成因：輥面的有些位置上粘附有一定量的氧化鐵皮，裝爐量的逐步增大造成氧化皮數(shù)量增多，進而在該位置上堆積，同時在熱熔的柔軟條件之下存在高溫氧化反應(yīng)，輥面結(jié)瘤會加大。淬火或正火條件之下，輥面黏結(jié)的層狀氧化皮經(jīng)過鋼板碾壓處理， 一層一層增加，密實度增大，這樣的情況下厚度較大的鋼板表面在高溫影響之下出現(xiàn)壓痕。
此外，爐底存在鼓包、變形等缺陷也會出現(xiàn)結(jié)瘤的問題。氧化鐵皮來源：一是生產(chǎn)環(huán)節(jié)以外存在的，二是爐內(nèi)出現(xiàn)異常情況而出現(xiàn)的。生產(chǎn)環(huán)節(jié)以外存在的氧化皮就是拋丸不凈、丸料殘留等方面，因為拋丸機設(shè)計缺乏合理性、機械清掃不徹底、鋼板表面存在丸料等，還有就是鋼板自身就存在氧化皮。爐內(nèi)氧化鐵皮的形成原因就是熱處理的內(nèi)部環(huán)境出現(xiàn)異常，殘氧量過大，導(dǎo)致爐內(nèi)環(huán)境異常的原因是輻射管出現(xiàn)質(zhì)量問題，可以進行停爐檢查以確定是否是該原因?qū)е碌?。淬火爐加熱是利用煤氣與助燃空氣混合后進行的，輻射管內(nèi)燃燒是經(jīng)過輻射方式來實現(xiàn)的，整個淬火爐的密封效果較好，所以內(nèi)部氧氣的存在是在爐門打開的情況下有空氣進入到內(nèi)部。
因為爐膛中設(shè)計為正壓的形式，且爐門打開的情況下要使用氮氣進行自動清掃處理，所以空氣從爐門進入到內(nèi)部的概率是較低的；輻射管經(jīng)過高溫的長時間處理，陶瓷內(nèi)管會出現(xiàn)質(zhì)量問題，或者因為使用時間過長而出現(xiàn)的破碎、斷裂等問題，造成金屬外觀受熱均勻性不足而出現(xiàn)斷裂，也可能是因為金屬外觀自身就存在質(zhì)量問題，在工作中出現(xiàn)燒穿的情況， 進而導(dǎo)致助燃空氣從破損部位進入到內(nèi)部。
2.3 邊部擠壓變形 邊部擠壓變形主要是熱處理爐底輥道存在鼓包變形的缺陷，高溫生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，鋼板下部接觸爐底鼓包且自身重力作用，在爐內(nèi)運動之下會產(chǎn)生擠壓變形的情況。爐底輥鼓包的形成原因就是爐底輥與鋼板溫度差超出標(biāo)準(zhǔn)，且爐底輥壁厚度非常小，強度比較低，經(jīng)過高溫的作用導(dǎo)致其與鋼板接觸而發(fā)生變形。
3 控制措施
3.1 丸料壓入控制 為了能有效的預(yù)防拋丸后鋼板表面出現(xiàn)殘留丸料，預(yù)防丸料進入到爐內(nèi)，一般需要在拋丸機的出口位置上需要設(shè)置刮板的結(jié)構(gòu)，此時可以在出口位置增加設(shè)置吹掃裝置，能夠更好的將表面存在的丸料清理掉。下表面丸料壓入應(yīng)該以下兩點出發(fā)，其一是清掃室中增加刮板能夠防止鋼板下表面存在有丸料的情況；其二應(yīng)該進行拋丸機的清掃室內(nèi)輸送輥道表面設(shè)置支撐環(huán)裝置，能夠有效的減少鋼板與輥道接觸面積，能夠防止丸料進入到爐內(nèi)。進行上述拋丸機改造處理，能有效防止出現(xiàn)丸料壓入情況，消除這些存在的問題能實現(xiàn)厚度在50mm以下的鋼板不會存在任何丸料壓入的問題；厚度50mm以上的鋼板丸料壓入一般是出現(xiàn)在鋼板兩側(cè)，經(jīng)過處理之后，丸料壓入概率下降到1%以下，能夠提升鋼板 的質(zhì)量，促進拋丸生產(chǎn)力的提升，經(jīng)濟效益提升明顯。
3.2 爐底輥壓痕控制 加強拋丸質(zhì)量管理，確保鋼板表面不會有任何丸料殘留與壓入的情況，拋丸效果達到 Sa2.5級。根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求進行洗爐清理，根據(jù)鋼板表面自重與摩擦力的影響可以把氧化皮碾碎，然后就會在進入到爐內(nèi)前消除掉氧化皮，確保鋼板質(zhì)量合格，還能夠延長爐底輥使用壽命，且能夠從根本上消除鋼板下表面出現(xiàn)爐底輥壓痕的情況。進行上述處理之后，進行了比較長時間的爐底輥壓痕的處理實踐分析，生產(chǎn)環(huán)境中的溫度控制在900℃以下的情況下，基本沒有存在爐底輥壓痕；生產(chǎn)溫度在900℃以上時，且厚度在30mm以上就會出現(xiàn)爐底輥壓痕，其深度已經(jīng)從0.3~1.0mm降至0.1~0.3ｍｍ，下降的幅度比較明顯。經(jīng)過上述處理，可以有效的減少人工修磨的工作量，工作效率得到提升，還能夠徹底的消除爐底輥表面結(jié)瘤缺陷，具備比較高的質(zhì)量要求。
3.3 邊部擠壓變形控制要想使得爐底輥溫度達到均勻性標(biāo)準(zhǔn)，一是適當(dāng)?shù)奶嵘伒浪俣龋摪褰佑|輥面時間越長，其溫度就會越低，溫差會增大，進而導(dǎo)致鼓包的出現(xiàn)。如果低速運行時間比較長，會出現(xiàn)輥道彎曲變形的問題，而速度的提升可以更好的降低溫度，從而可以避免出現(xiàn)鼓包的問題。二是適當(dāng)?shù)脑龃髷[動幅度，爐底輥擺動時旋轉(zhuǎn)一周就能夠確定為最佳的擺動幅度，此時能夠讓輥道與鋼板接觸更加的均勻，輥道受熱也會變得更加均勻。通過安裝爐偏移控制裝置，在高溫鋼板生產(chǎn)中，應(yīng)該根據(jù)厚度與時間做好分類：厚度不大于100mm的板正常對中裝爐；厚度大于100m的淬（正）火板在對中時單側(cè)墊木塊，使鋼板向旁邊偏移 200~300mm。經(jīng)過實施偏移裝爐控制措施，能夠讓爐底輥的工作表面可以進行交替工作使用，能夠更好的減小爐底輥位置上的溫差， 使得受熱更加的均勻，進而就能夠預(yù)防出現(xiàn)爐底輥鼓包的問題，促進整個生產(chǎn)水平的提升。經(jīng)過以上的處理措施后，淬火爐生產(chǎn)厚度150mm規(guī)格鋼板145塊2725t，累計入爐335 次，企業(yè)中的鋼板生產(chǎn)之后邊部質(zhì)量水平比較高，沒有發(fā)生邊部擠壓變形的缺陷。
中厚板技術(shù)的全面發(fā)展和進步，人們更加重視產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)企業(yè)比較關(guān)注產(chǎn)品的質(zhì)量、節(jié)能等方面的要求。從當(dāng)前的世界范圍內(nèi)發(fā)展形勢展開分析，熱處理厚板的產(chǎn)品在處理中，日本的技術(shù)最為先進。我國和國際先進技術(shù)對比，在生產(chǎn)中極易存在很多的質(zhì)量缺陷， 給中厚板產(chǎn)生質(zhì)量產(chǎn)生嚴(yán)重的負(fù)面影響，導(dǎo)致在作業(yè)中要做好大范圍的修復(fù)處理，極大的影響整個生產(chǎn)秩序，也會使得鋼板由于修磨而導(dǎo)致產(chǎn)品的報廢，造成企業(yè)一定量的經(jīng)濟損失，給企業(yè)發(fā)展帶來不利的影響。
1 中厚板熱處理工藝 社會生產(chǎn)力水平的提升，人們對鋼材質(zhì)量要求逐步提升。在鋼材生產(chǎn)環(huán)節(jié)加入一定量的合金元素，然后再實施熱處理，可促進鋼材的機械性能的提升。中厚板熱處理主要是進行正火、高溫、調(diào)質(zhì)、球化等四個方面。
1.1 正火處理 正火處理也叫常化處理，中厚板的強度通常是比較大的，韌性卻很低，所以應(yīng)該進行正火處理，然后再放置在空氣中冷卻，這樣細(xì)金粒會在冷卻后就存在，可以實施?；幚砗蟮玫捷^高技術(shù)水平的中厚板材料。
1.2 高溫處理 高溫處理也叫回火處理，該處理的主要作用就是去除鋼板內(nèi)部存在的應(yīng)力。與正火處理有著明顯差異， 該方面的處理需要保證溫度控制在Ac3點以內(nèi)。
1.3 調(diào)質(zhì)處理調(diào)質(zhì)處理工藝是淬火、回火的結(jié)合，這種處理工藝對于熱處理的要求是比較高的，熱處理爐、低溫回火爐以及壓力淬火機是必須要使用的設(shè)備。在中厚板生產(chǎn)中形成馬氏體組織，可以進行低溫加熱與回火處理，這就是調(diào)質(zhì)處理的整個過程。
1.4 球化處理 球化處理就是在中厚板的加熱處理之后形成球化組織，在該處理完成之后，中厚板就能夠作為工具鋼板來使用，綜合性能是比較高的。除上述幾種熱處理工藝，在具體的生產(chǎn)實踐中，技術(shù)人員可以進行多個方面的優(yōu)化整合，然后形成新的熱處理工藝，比如正火—控冷新工藝和正火—回火新工藝。前者的作用就是避免鋼板的正火處理之后強度不足，鋼板進行熱處理操作之后，采用水冷設(shè)備的處理可以實現(xiàn)冷控處理，就能防止出現(xiàn)鋼板強度下降的情況。鍋爐壓力容器鋼板熱處理環(huán)節(jié)，通過正火—回火熱處理方式效果最佳，而對CrMo鋼板進行熱處理時，可以采用正火—回火處理技術(shù)。
2 缺陷分析
2.1 丸料壓入 拋丸機輥刷進入一個周期的末端的情況下就會導(dǎo)致磨損問題的存在，在厚度較小鋼板的處理中，丸料會跟隨者鋼板會直接帶出拋丸機本體，如果沒有有效的清理處理，就會使得鋼板堆垛之后造成板料的丸料壓入。此外，因為拋丸機設(shè)計方面的不足，造成丸料容易在處理中出現(xiàn)在鋼板與輥道之間的位置，鋼板因為自重的作用將丸料壓入到下部，經(jīng)過多次碾壓就會進入到鋼板內(nèi)部。
2.2 爐底輥壓痕 爐底輥壓痕缺陷問題的形成就是由于爐底滾壓表面結(jié)瘤，厚度較大的鋼板在下表面因為高溫的作用而出現(xiàn)壓痕。爐底輥表面結(jié)瘤成因：輥面的有些位置上粘附有一定量的氧化鐵皮，裝爐量的逐步增大造成氧化皮數(shù)量增多，進而在該位置上堆積，同時在熱熔的柔軟條件之下存在高溫氧化反應(yīng)，輥面結(jié)瘤會加大。淬火或正火條件之下，輥面黏結(jié)的層狀氧化皮經(jīng)過鋼板碾壓處理， 一層一層增加，密實度增大，這樣的情況下厚度較大的鋼板表面在高溫影響之下出現(xiàn)壓痕。
此外，爐底存在鼓包、變形等缺陷也會出現(xiàn)結(jié)瘤的問題。氧化鐵皮來源：一是生產(chǎn)環(huán)節(jié)以外存在的，二是爐內(nèi)出現(xiàn)異常情況而出現(xiàn)的。生產(chǎn)環(huán)節(jié)以外存在的氧化皮就是拋丸不凈、丸料殘留等方面，因為拋丸機設(shè)計缺乏合理性、機械清掃不徹底、鋼板表面存在丸料等，還有就是鋼板自身就存在氧化皮。爐內(nèi)氧化鐵皮的形成原因就是熱處理的內(nèi)部環(huán)境出現(xiàn)異常，殘氧量過大，導(dǎo)致爐內(nèi)環(huán)境異常的原因是輻射管出現(xiàn)質(zhì)量問題，可以進行停爐檢查以確定是否是該原因?qū)е碌摹４慊馉t加熱是利用煤氣與助燃空氣混合后進行的，輻射管內(nèi)燃燒是經(jīng)過輻射方式來實現(xiàn)的，整個淬火爐的密封效果較好，所以內(nèi)部氧氣的存在是在爐門打開的情況下有空氣進入到內(nèi)部。
因為爐膛中設(shè)計為正壓的形式，且爐門打開的情況下要使用氮氣進行自動清掃處理，所以空氣從爐門進入到內(nèi)部的概率是較低的；輻射管經(jīng)過高溫的長時間處理，陶瓷內(nèi)管會出現(xiàn)質(zhì)量問題，或者因為使用時間過長而出現(xiàn)的破碎、斷裂等問題，造成金屬外觀受熱均勻性不足而出現(xiàn)斷裂，也可能是因為金屬外觀自身就存在質(zhì)量問題，在工作中出現(xiàn)燒穿的情況， 進而導(dǎo)致助燃空氣從破損部位進入到內(nèi)部。
2.3 邊部擠壓變形 邊部擠壓變形主要是熱處理爐底輥道存在鼓包變形的缺陷，高溫生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，鋼板下部接觸爐底鼓包且自身重力作用，在爐內(nèi)運動之下會產(chǎn)生擠壓變形的情況。爐底輥鼓包的形成原因就是爐底輥與鋼板溫度差超出標(biāo)準(zhǔn)，且爐底輥壁厚度非常小，強度比較低，經(jīng)過高溫的作用導(dǎo)致其與鋼板接觸而發(fā)生變形。
3 控制措施
3.1 丸料壓入控制 為了能有效的預(yù)防拋丸后鋼板表面出現(xiàn)殘留丸料，預(yù)防丸料進入到爐內(nèi)，一般需要在拋丸機的出口位置上需要設(shè)置刮板的結(jié)構(gòu)，此時可以在出口位置增加設(shè)置吹掃裝置，能夠更好的將表面存在的丸料清理掉。下表面丸料壓入應(yīng)該以下兩點出發(fā)，其一是清掃室中增加刮板能夠防止鋼板下表面存在有丸料的情況；其二應(yīng)該進行拋丸機的清掃室內(nèi)輸送輥道表面設(shè)置支撐環(huán)裝置，能夠有效的減少鋼板與輥道接觸面積，能夠防止丸料進入到爐內(nèi)。進行上述拋丸機改造處理，能有效防止出現(xiàn)丸料壓入情況，消除這些存在的問題能實現(xiàn)厚度在50mm以下的鋼板不會存在任何丸料壓入的問題；厚度50mm以上的鋼板丸料壓入一般是出現(xiàn)在鋼板兩側(cè)，經(jīng)過處理之后，丸料壓入概率下降到1%以下，能夠提升鋼板 的質(zhì)量，促進拋丸生產(chǎn)力的提升，經(jīng)濟效益提升明顯。
3.2 爐底輥壓痕控制 加強拋丸質(zhì)量管理，確保鋼板表面不會有任何丸料殘留與壓入的情況，拋丸效果達到 Sa2.5級。根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求進行洗爐清理，根據(jù)鋼板表面自重與摩擦力的影響可以把氧化皮碾碎，然后就會在進入到爐內(nèi)前消除掉氧化皮，確保鋼板質(zhì)量合格，還能夠延長爐底輥使用壽命，且能夠從根本上消除鋼板下表面出現(xiàn)爐底輥壓痕的情況。進行上述處理之后，進行了比較長時間的爐底輥壓痕的處理實踐分析，生產(chǎn)環(huán)境中的溫度控制在900℃以下的情況下，基本沒有存在爐底輥壓痕；生產(chǎn)溫度在900℃以上時，且厚度在30mm以上就會出現(xiàn)爐底輥壓痕，其深度已經(jīng)從0.3~1.0mm降至0.1~0.3ｍｍ，下降的幅度比較明顯。經(jīng)過上述處理，可以有效的減少人工修磨的工作量，工作效率得到提升，還能夠徹底的消除爐底輥表面結(jié)瘤缺陷，具備比較高的質(zhì)量要求。
3.3 邊部擠壓變形控制要想使得爐底輥溫度達到均勻性標(biāo)準(zhǔn)，一是適當(dāng)?shù)奶嵘伒浪俣龋摪褰佑|輥面時間越長，其溫度就會越低，溫差會增大，進而導(dǎo)致鼓包的出現(xiàn)。如果低速運行時間比較長，會出現(xiàn)輥道彎曲變形的問題，而速度的提升可以更好的降低溫度，從而可以避免出現(xiàn)鼓包的問題。二是適當(dāng)?shù)脑龃髷[動幅度，爐底輥擺動時旋轉(zhuǎn)一周就能夠確定為最佳的擺動幅度，此時能夠讓輥道與鋼板接觸更加的均勻，輥道受熱也會變得更加均勻。通過安裝爐偏移控制裝置，在高溫鋼板生產(chǎn)中，應(yīng)該根據(jù)厚度與時間做好分類：厚度不大于100mm的板正常對中裝爐；厚度大于100m的淬（正）火板在對中時單側(cè)墊木塊，使鋼板向旁邊偏移 200~300mm。經(jīng)過實施偏移裝爐控制措施，能夠讓爐底輥的工作表面可以進行交替工作使用，能夠更好的減小爐底輥位置上的溫差， 使得受熱更加的均勻，進而就能夠預(yù)防出現(xiàn)爐底輥鼓包的問題，促進整個生產(chǎn)水平的提升。經(jīng)過以上的處理措施后，淬火爐生產(chǎn)厚度150mm規(guī)格鋼板145塊2725t，累計入爐335 次，企業(yè)中的鋼板生產(chǎn)之后邊部質(zhì)量水平比較高，沒有發(fā)生邊部擠壓變形的缺陷。
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